为什么更持续推行标准作业？现场构成：一级：管理者：忙碌就是在努力工作；现象：现场乱糟糟，杭州挤出生产线，开会总迟到；套话：我们已经够忙的啦。第二级：管理者：明白不能给产品增加价值的都是浪费；现象：开始用业务流程管理，无纺布挤出生产线，并懂得时间管理。第三级：现象：各环节均使用流程图管理；员工：具备多技能操作能力；现场：小组常开会讨论---课题。第四级：现象：实际工作率达到75%以上；设备：因故障停线的情况基本去除；管理者：天天研究如何再增加价值。第五级：现象：实际工作率达到85%以上，库存是行业中至低的；员工：新人也能很快跟上运营程序，全员主动参与到---活动中。
工厂七大浪费：1.过量生产的浪费；2.制造---的浪费；3.搬运的浪费；4.动作本身的浪费；5.库存的浪费；6.等待的浪费；7.制造过程的浪费。传统生产方式的结果：现象：---品多；搬运多；动作浪费；在制品多；稼动率低；机动性小；交期长；场地大；管理难。结果：高成本；低品质；低利润；反应慢；竞争力低；少---。结局：企业没有明天。
标准作业的目的：a.为持续---提供基础；b.---；c.使新工人的培训更为容易；d.提供可视化管理控制；e.可随时了解设备的运行情况；f.易于确定浪费所在；g.清楚的作业指导；h.减少变差。实现标准作业的好处：达成目标：1.去除等待现象：实施手段：均衡生产作业；---物料供应；排除异常发生；平准生产计划。2.除去不---动作：实施手段：物料供货方式；工装器具配置；规定作业规范。3.---作业：实施手段：制定质保标准；设置质保道具；制定检测规范；作业人员教育。
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